Auf dem langen Weg vom Wareneingang der einzelnen Komponenten bis zum Versand des gefertigten Produktes wird jeder einzelne Fertigungsschritt sorgfältig überwacht und dokumentiert. Dabei spielt das Messen von physikalischen Größen eine zentrale Rolle.
Die Einführung der ISO-Toleranzen ist eine Konsequenz aus wachsenden technischen Anforderungen. Einfache Messgeräte (wie Strichmaßstäbe, Messschieber und Messschrauben) sowie Lehren genügen den zunehmenden Anforderungen an die Genauigkeit oft nicht mehr. Das Messen im µm-Bereich ist wesentlich anspruchsvoller.
Jede Fachkraft, die eine Messung durchführt, ist dafür verantwortlich, die vorgegebenen Messwerkzeuge effizient und fehlerfrei einzusetzen. Die Kernfragen der Prüftechnik lauten dabei stets:
Die Erfassung einer Messgröße soll möglichst direkt zur Anzeige des gesuchten Messwerts führen. Der Weg von der Messgröße zum angezeigten Wert wird dabei oft nicht weiter hinterfragt.
Auf jeden Fertigungsschritt folgt meist ein Prüfvorgang. Jede Unterbrechung des Fertigungsablaufs erhöht jedoch die Fertigungskosten und sollte auf ein Minimum reduziert werden.
In der Serienfertigung erstellt die Arbeitsvorbereitung bzw. die Qualitätssicherung einen detaillierten Prüfplan unter Berücksichtigung der Kundenanforderungen. Bei der Einzelfertigung bestimmt hingegen häufig die Fachkraft direkt an der Maschine den Prüfzeitpunkt.
Durch Zwischenmessungen wird vermieden, dass Fehler erst bei der Endkontrolle festgestellt werden. Fehlerhafte Teile würden sonst unnötigerweise weiterbearbeitet, was der angestrebten Kostenminimierung eines Betriebs widerspricht.
Fehlervermeidungsstrategien müssen bereits in der Planungsphase ansetzen. Wird z.B. während der Planung ein „falscher“ Werkstoff gewählt, der bei der Fertigung zu Problemen führt, sind die Änderungskosten extrem hoch.
Interaktives Diagramm: Entwicklung der Kosten für die Korrektur eines Fehlers in Anlehnung an die „Zehnerregel“ nach Daimler AG. (Bewege die Maus über die Balken)
Wie oft und wie genau geprüft wird, hängt stark vom Produkt ab. Grundsätzlich ist der Prüfumfang eine Kosten-Nutzen-Abschätzung oder Risikoabwägung, die jeder Produzent treffen muss. Bei Zulieferbetrieben gibt jedoch oft der Auftraggeber zwingend vor, wann und wo geprüft werden muss – der Betrieb ist an diese Kundenvorgaben gebunden.